Инструменты для глубоких отверстий

Процесс самостоятельного сверления BTA позволяет обрабатывать отверстия диаметром от 18 мм с соотношением длины к диаметру до 100 и более.
«Процесс BTA, также известный как однотрубная система или STS, охватывает цельносверлильные головки для глубоких отверстий, расточные и зенковочные головки, инструменты для ступенчатого и фасонного растачивания и трепанирующие головки».
Эти различные типы инструментальных головок, каждый из которых обеспечивает более эффективное решение для обработки глубоких отверстий, чем обычное сверление и растачивание, необходимо соответствующим образом сконфигурировать и применять для достижения оптимальных результатов, поэтому был создан Центр приложений BTA.
Г-н Баркер говорит: «Благодаря своей конфигурации и размерам отверстий сверление BTA требует большей мощности, чем сверление пистолетом. дрели, имеется заметная разница в конструкции ружейной дрели и инструмента ВТА.
При ружейном сверлении используется твердосплавная головка инструмента, припаянная к трубке, через которую под давлением подается охлаждающая жидкость к режущей кромке головки инструмента.
Стружка удаляется через глубокую V-образную канавку в головке сверла, проходящую назад вдоль внешней части трубы между сверлом и просверленной частью заготовки.
«Система BTA имеет жесткую сверлильную головку – с напаянными твердосплавными или сменными пластинами – которая крепится к опоре и подающей трубке.
«СОЖ под давлением подается к режущей кромке между внешней частью трубы, режущей головкой и вновь созданным отверстием в материале заготовки.
«Это давление вынуждает стружку выбрасываться обратно через сверлильную головку, трубу и шпиндель станка. Должны быть достигнуты прямые и круглые отверстия точного размера с высокой степенью чистоты поверхности».

Стабильность обработки
Г-н Баркер далее объясняет, что, поскольку стружка удаляется через внутреннее отверстие сверлильной головки и трубы BTA, рифление или проточка канавок не требуются; это обеспечивает большее поперечное сечение инструмента, что увеличивает жесткость и, следовательно, стабильность в условиях резания.
Между тем, растачивание с вытягиванием — это процесс, основанный на BTA, используемый для точного увеличения существующих сквозных отверстий для поддержания, например, постоянной толщины стенки, допуска или качества поверхности.
В этом процессе используется натянутая расточная головка BTA, но с изнашиваемыми накладками, установленными перед режущими пластинами, так что режущий инструмент можно протянуть назад через заготовку.
Растачивание — это эффективное использование технологии BTA для раскрытия существующих предварительно просверленных отверстий. Здесь сверлильная головка BTA может обеспечить более точный диаметр или концентричность отверстия или обеспечить дополнительную функцию, например, диаметр подшипника или сальника.
Хотя ружейное сверление можно использовать для обработки отверстий диаметром до 0,5 мм, отверстия BTA начинаются с 18 мм из-за размера, необходимого для сверлильной трубки; и, как упоминалось ранее, использование трепанирующих головок расширяет концепцию BTA до диаметров отверстий до 1,000 мм.
В результате трепанации также образуется центральная сердцевина материала, которую можно использовать для изготовления дальнейших компонентов, и она особенно экономична при обработке дорогостоящих материалов.
Сверлильные головки BTA имеют больший диаметр, чем жесткая трубка, в которую они ввинчиваются.
Более того, конструкция инструмента означает, что его можно использовать для сверления сложных материалов, таких как экзотические легированные стали и нержавеющие стали, причем скорость проникновения в несколько раз выше, чем у обычных сверл.

Автоматическая смена длинномерных инструментов происходит с помощью приемного магазина и призматического устройства смены инструмента.
При малых диаметрах сверления подача СОЖ через фрезерный шпиндель осуществляется при давлении СОЖ макс. 200 бар. При сверлении больших диаметров объем СОЖ имеет решающее значение.
Сверление глубоких отверстий особенно затруднено при работе с такими материалами, как инконель или титан, поскольку сменные пластины подвержены сильному износу. Для этого требуется, чтобы производитель станка обладал всесторонним опытом.
Благодаря инструментальному магазину в обрабатывающем центре можно без особых усилий использовать разные инструменты для сверления на разных этапах обработки очень глубоких отверстий.
Любое количество отверстий можно сделать в любом месте в кратчайшие сроки. Это обеспечивает гибкость для последовательного выполнения различных этапов обработки.
Самым основным видом внутренней обработки является сверление. С точки зрения сверления, отверстия диаметром от 0,2 до 500 мм и глубиной сверления, обычно превышающей диаметр в три раза, обычно считаются «глубокими» отверстиями.

Особые задачи требуют специальных инструментов
Постоянные проблемы, связанные с глубоким сверлением отверстий, заключаются в том, как подавать охлаждающую смазку на режущую кромку, как удалять стружку с постоянной скоростью и как создать максимально прямолинейное отверстие. При сверлении глубоких отверстий сверлильная головка рядом с основным режущим элементом (в основном отдельной режущей кромкой или состоящей из сменных режущих пластин) состоит из вторичной режущей кромки и дополнительных направляющих полос. Такое расположение обеспечивает поддержку сверла у стенки отверстия, что повышает точность и облегчает центрирование сверла во время процесса. Поддержка сверла также оказывает сглаживающий эффект, что улучшает качество поверхности внутри отверстия.

Различные процессы
Процессы глубокого сверления делятся на две основные категории в зависимости от того, удаляется ли стружка снаружи или внутри. Наружное удаление стружки в основном связано с пистолетным сверлением и, реже, с двухкромочным сверлением глубоких отверстий, при котором СОЖ подается на режущую кромку через входные отверстия в сверле, а смесь стружки и СОЖ отводится по V-образному отверстию. -образная продольная прорезь в инструменте. Этот процесс обычно используется для сверления диаметром от 0,5 до 40 мм. Другим вариантом при диаметре сверления 16 мм и выше является процесс БТА. Это один из процессов, при котором смесь стружки и СОЖ удаляется внутрь. Преимущество процессов, в которых стружка выносится внутрь, заключается в том, что выходящая стружка больше не соприкасается с поверхностью отверстия и, следовательно, не может ее повредить. Эжекторные сверла, особая форма долота BTA, могут использоваться при диаметрах примерно 25 мм и выше при двухтрубной схеме. Эти сверла имеют дополнительные отверстия для охлаждающей жидкости по краю буровой головки, а часть смазки подается непосредственно во внутреннюю трубу через кольцевое сопло. Это создает отрицательное давление в передней части сверла, что ускоряет удаление смеси стружки и СОЖ.

Комплексная обработка
При работе с очень глубокими отверстиями или материалами, обработка которых затруднена, чрезмерный износ инструмента часто требует поэтапного сверления с использованием инструментов разной длины, но одинакового диаметра. Обрабатывающие центры WFL MILLTURN предлагают решающие преимущества при выполнении таких операций обработки. Во-первых, различные используемые инструменты для сверления можно хранить и держать наготове в магазине инструментов; это сводит к минимуму перерывы и ручные процессы, одновременно значительно повышая точность позиционирования. Не говоря уже о том, что настоящую шестистороннюю обработку глубоких отверстий можно выполнить только за одну или максимум за две операции зажима.

Автоматическое измерение деталей и адаптивное управление
Из-за большого выступа инструмента глубокие отверстия подвержены отклонению центра, которое увеличивается с глубиной отверстия. Эти ошибки обработки невозможно полностью устранить даже при обработке на станках MILLTURN. Отклонения центра отверстия измеряются с помощью интеллектуальных измерений в процессе работы после завершения глубокого сверления. Это выполняется либо с помощью удлиненного измерительного зонда, либо с помощью ультразвукового измерения толщины стенки, которое включает измерение толщины стенки в различных положениях по окружности и расчет середины центрального отверстия. Затем на заготовке концентрично дефектному глубокому отверстию посредством токарно-фрезерной обработки изготавливаются новые точки зажима. Это позволяет реализовать все последующие процессы обработки с очень близким допуском по форме и положению к глубокому отверстию. Преимущества очевидны. Время установки значительно сокращается, а любые отделочные работы из-за деформации, возникающей в результате