Заготовка относится к обрабатываемому объекту в процессе механической обработки. Это может быть отдельная деталь или комбинация нескольких частей, скрепленных вместе. Способы обработки заготовок разнообразны: токарная, фрезерная, строгальная, шлифовка, литье, ковка и так далее. Порядок обработки заготовки меняется при смене режима обработки.
Причины деформации при обработке заготовок - производители глубокой обработки отверстий говорят вам:
Первый аспект: деформация, вызванная зажимом заготовки
При зажиме заготовки сначала следует выбрать правильную точку зажима, а затем выбрать соответствующее усилие зажима в соответствии с положением точки зажима. Следовательно, точка зажима должна быть как можно ближе к обрабатываемой поверхности, а положение, в котором сила не может легко вызвать деформацию зажима, должно быть выбрано таким образом, чтобы сила зажима действовала на опору.
Когда зажимные усилия действуют в нескольких направлениях на заготовку, следует учитывать последовательность зажимных усилий. Что касается зажимного усилия в контакте между заготовкой и опорой, оно должно действовать в первую очередь и не быть слишком большим. Основное прижимное усилие при уравновешивании силы резания должно действовать сзади.
Во-вторых, следует увеличить площадь контакта между заготовкой и приспособлением или принять осевое усилие зажима. Повышение жесткости деталей - эффективный способ решить проблему деформации зажима, но из-за особенностей формы и структуры тонкостенных деталей она имеет меньшую жесткость. Таким образом, под действием прижимной силы произойдет деформация.
Увеличение площади контакта между заготовкой и приспособлением может эффективно снизить деформацию заготовки во время зажима. Например, при фрезеровании тонкостенных деталей используется большое количество упругих прижимных пластин для увеличения силовой площади контактных деталей; при точении внутреннего диаметра и внешней окружности тонкостенной втулки с использованием простых открытых переходных колец или с использованием эластичных оправок, дуговых зажимов и т. д. площадь контакта увеличивается при зажиме заготовки. Этот метод способствует увеличению усилия зажима подшипника, что позволяет избежать деформации деталей. Осевое усилие зажима также широко используется в производстве. Сила зажима может быть приложена к торцевой поверхности путем разработки и изготовления специальных зажимов, которые могут решить деформацию изгиба заготовки, вызванную тонкой стенкой и низкой жесткостью заготовки.
Второй аспект: деформация, вызванная обработкой детали.
В процессе резки заготовка подвергается действию силы резания, что приводит к упругой деформации в направлении силы, что мы часто называем феноменом «отпущенного ножа». Соответствующие меры должны быть приняты, чтобы справиться с такой деформацией резца. При чистовой обработке резак должен быть острым. С одной стороны, это может уменьшить сопротивление, вызванное трением между фрезой и заготовкой, с другой стороны, это может улучшить способность фрезы рассеивать тепло при резке заготовки, чтобы уменьшить остаточное внутреннее напряжение на заготовка.
Например, при фрезеровании большой плоскости тонкостенных деталей методом однолезвийного фрезерования параметры инструмента выбираются с большим главным углом отклонения и большим передним углом, чтобы снизить сопротивление резанию. Благодаря малой скорости резания инструмент снижает деформацию тонкостенных деталей и широко используется в производстве.
При точении тонкостенных деталей разумный угол наклона инструмента очень важен для силы резания, термической деформации и микрокачественности поверхности заготовки. Деформация резания и острота переднего угла инструмента определяются величиной переднего угла инструмента. Большой передний угол снижает деформацию резания и трение, но слишком большой передний угол уменьшает угол клина инструмента, снижает прочность инструмента, снижает тепловыделение инструмента и ускоряет износ. Поэтому при точении тонкостенных стальных деталей обычно используются высокоскоростные фрезы с передним углом 6 ~ 30 и твердосплавные фрезы с передним углом 5 ~ 20.
Сила резания уменьшается, когда задний угол инструмента' большой, а трение небольшое, но слишком большой задний угол также ослабит прочность инструмента. При точении тонкостенных деталей используется токарный инструмент из быстрорежущей стали, задний угол инструмента&№ 39 составляет 6 12, используется твердосплавный инструмент. Задний угол составляет 4 12 при чистовой обработке, берется больший задний угол, при черновой обработке - меньший задний угол. Когда внутренняя и внешняя окружности тонкостенных частей автомобиля круглые, главный угол отклонения должен быть большим. Правильный выбор инструмента - необходимое условие борьбы с деформацией заготовки.
Тепло, генерируемое трением между инструментом и заготовкой, также вызывает деформацию заготовки, поэтому часто выбирают высокоскоростную резку. При высокоскоростной резке, поскольку стружка удаляется за относительно короткое время, большая часть тепла резания отбирается стружкой, что снижает термическую деформацию заготовки. Во-вторых, при высокоскоростной обработке за счет уменьшения размягчающейся части режущего слоя также может быть уменьшена деформация деталей, что способствует обеспечению точности размеров и формы деталей. Кроме того, смазочно-охлаждающая жидкость в основном используется для снижения трения и снижения температуры резания в процессе резания. Разумное использование смазочно-охлаждающей жидкости играет важную роль в повышении долговечности инструмента, качества поверхности и точности обработки. Следовательно, чтобы предотвратить деформацию деталей, необходимо разумно использовать соответствующую смазочно-охлаждающую жидкость.
Разумные параметры резки являются ключевыми факторами для обеспечения точности деталей. При обработке тонкостенных деталей с высокой точностью обычно применяется симметричная обработка, чтобы уравновесить напряжение на двух относительных сторонах и достичь стабильного состояния. После обработки заготовка получается плоской. Однако, когда в определенном процессе используется большее количество режущего инструмента, заготовка будет деформироваться из-за дисбаланса напряжения растяжения и напряжения сжатия.
Деформация тонкостенных деталей при токарной обработке многогранна. Сила зажима при зажиме заготовки, сила резания при резке заготовки, упругая и пластическая деформация, когда заготовка препятствует режущему инструменту, и термическая деформация возникает при повышении температуры зоны резания. Следовательно, при черновой обработке нам нужно принимать больше обратной подачи и подачи ножа; при чистовой обработке подача ножа обычно составляет 0,2-0,5 мм, а подача обычно составляет 0,1-0,2 мм / об или даже меньше, скорость резания составляет 6-120 м / мин, а скорость резания максимально высока. в чистовой токарной обработке, но оказаться слишком высоко непросто. Разумный выбор параметров резки позволяет снизить деформацию деталей.
Третий аспект: напряжение и деформация после обработки.
После обработки в самой детали возникают внутренние напряжения. Распределение этих внутренних напряжений является относительно сбалансированным, а форма детали относительно стабильна. Но после удаления некоторых материалов и термообработки внутренние напряжения меняются. В это время заготовке необходимо достичь баланса сил, поэтому форма изменится. Этот вид деформации может быть устранен термической обработкой. Заготовку, которую необходимо выпрямить, можно штабелировать на определенную высоту, а заготовку можно прижать до плоского состояния. Затем заготовку и заготовку можно вместе помещать в нагревательную печь. В зависимости от материала деталей можно выбрать различную температуру нагрева и время нагрева. После термической правки внутренняя структура заготовки остается стабильной. При этом заготовка не только приобретает более высокую прямолинейность, но и устраняет явление закалки, что более удобно для дальнейшей чистовой обработки деталей. Отливки следует подвергать старению для максимального устранения внутренних остаточных напряжений, и следует использовать способ восстановления после деформации, а именно черновую обработку-старение-восстановление.
Для больших деталей следует применять обработку профилированием, то есть прогнозировать деформацию деталей после сборки и сохранять деформацию в противоположном направлении во время обработки, что может эффективно предотвратить деформацию деталей после сборки.