Если взять в качестве примера автомобильную промышленность, сверление глубоких отверстий часто является основным технологическим средством обработки отверстий, а обработка отверстий часто является важным процессом в автоматической производственной линии ключевых деталей автомобиля. Из-за наличия систематической ошибки и случайной ошибки это сильно влияет на качество и эффективность профессионального сверления глубоких отверстий. Технология компенсации ошибок при глубоком бурении стала основной при разработке такой автоматической производственной линии.
С точки зрения способа создания микроперемещения, есть два способа компенсации ошибки сверления: первый - использовать некоторые специальные механизмы, такие как эксцентриковый тип и наклонная шайба; другой - использовать упругую деформацию режущего стержня или зажима режущего инструмента, например, дифференциальный тип резьбы и тип упругого зажима режущего инструмента.
В режиме компенсации имеется много звеньев механической передачи, и вероятность ошибки велика, поэтому применение в прецизионной компенсации ограничено. Проблема заключается в следующем: чтобы избежать динамической вибрации при резании, необходимо улучшить жесткость соединения, поэтому движущая сила движения подачи соответственно увеличивается.
Упругая деформация режущего бруса может быть разделена на два типа: наклон оси режущего бруса относительно оси шпинделя (например, с дифференциальной резьбой) и смещение (например, с параллелограммным механизмом). Его замечательная особенность в том, что между шпинделем и режущей балкой имеется эластичное соединение. Обычно эластичный держатель инструмента приводится в движение наклонным блоком для создания упругой деформации, чтобы реализовать радиальную компенсацию наконечника инструмента. Из-за упругой деформации держателя инструмента не только линейность компенсации лучше, но и требуемая движущая сила намного меньше, чем деформация стержня инструмента, что может уменьшить ненужную деформацию всего звена передачи.